一، مراحل اصلی و چارچوب زمانی چرخه سفارشی سازی
چرخه سفارشی سازی LCD ابزار معمولاً به چهار مرحله تقسیم می شود و بازه زمانی هر مرحله به طور قابل توجهی تحت تأثیر نوع سفارش، پیچیدگی فنی و وضعیت زنجیره تأمین است:
1. تایید نیاز و مرحله طراحی (3-7 روز کاری)
این مرحله نقطه شروع چرخه سفارشی سازی است و نیاز به تایید نهایی مشخصات فنی دارد. وظایف اصلی عبارتند از:
تعریف پارامتر نمایشگر: شاخص‌های کلیدی مانند وضوح، جهت زاویه دید (مثلاً. 6:00 یا 12:00 زاویه دید)، کنتراست و محدوده دمای عملیاتی را تعیین کنید (نوع دمای وسیع 40- تا{6}} درجه به مواد خاصی نیاز دارد).
سازگاری رابط و ساختار: رابط موازی، پروتکل ارتباطی I ² C یا SPI را با توجه به طراحی مادربرد انتخاب کنید و نوع نور پس زمینه (LED/EL)، مدل اتصال و موقعیت سوراخ نصب را تأیید کنید.
استانداردسازی طراحی: اتخاذ طراحی مدولار می تواند چرخه را کوتاه کند، مانند استفاده مجدد از ماژول های نور پس زمینه موجود یا طرح بندی پین، که می تواند زمان طراحی تکراری را کاهش دهد.
مورد: هنگامی که یک سازنده ابزار خودرو یک TFT-LCD 8{1}}اینچی را سفارشی کرد، چرخه طراحی را با استفاده مجدد از مدار راننده استاندارد نور پس‌زمینه تامین‌کننده از 7 روز به 4 روز فشرده کرد.
2. مرحله تولید و آزمایش نمونه (7-20 روز کاری)
مرحله نمونه یک مرحله کلیدی در تأیید امکان سنجی طراحی است که شامل چندین فرآیند دقیق است:
تولید صفحه ماسک لیتوگرافی: طراحی الگوهای لیتوگرافی بر اساس تعداد بخش های نمایش (مانند 128 یا 256 بخش)، و سفارشی کردن صفحه ماسک 3-5 روز کاری طول می کشد.
اشکال زدایی پارامترهای فرآیند: از جمله ضخامت پوشش مقاوم در برابر نور، زمان اچ، حجم تزریق کریستال مایع و غیره، نیاز به تولید آزمایشی متعدد برای بهینه سازی عملکرد دارد.
تست قابلیت اطمینان: برای اطمینان از اینکه محصول دارای طول عمر بالای 100000 ساعت است، لازم است تست هایی مانند دما و رطوبت بالا (85 درجه / 85% RH)، شوک سرد و گرم (40- درجه تا{3}} درجه دوچرخه سواری) را پشت سر بگذارید.
داده های صنعت: نرخ عبور اول مرحله نمونه حدود 90 درصد است. در صورت نیاز به تغییرات در طراحی، این چرخه ممکن است به 15-20 روز کاری افزایش یابد.
3. مرحله تولید آزمایشی دسته ای کوچک (15-25 روز کاری)
تولید دسته ای کوچک (100-1000 قطعه) با هدف تأیید پایداری فرآیندهای تولید انبوه، با وظایف اصلی از جمله:
اشکال زدایی خط تولید: پارامترهای دستگاه های لیتوگرافی تمام اتوماتیک، دستگاه های صحافی و سایر تجهیزات را برای اطمینان از سازگاری با فرآیند مرحله نمونه تنظیم کنید.
خرید دسته ای مواد: مواد کلیدی مانند LCD و شیشه ITO باید 3 تا 7 روز قبل ذخیره شوند تا از اختلالات زنجیره تامین جلوگیری شود.
افزایش بازده: با بهینه‌سازی فرآیندهای حکاکی، ریختن و سایر فرآیندها از طریق DOE (طراحی آزمایشی)، بازده از 80% به بیش از 95% افزایش یافته است.
مورد بهینه سازی: یک سازنده تجهیزات پزشکی با معرفی سیستم بازرسی چشمی، زمان بازرسی در مرحله دسته کوچک را از 48 ساعت به 8 ساعت کاهش داد.
4. مرحله تولید انبوه (20-40 روز کاری)
تولید در مقیاس بزرگ (بیش از 10000 قطعه) برای دستیابی به حداکثر کارایی به خطوط تولید خودکار متکی است، با نکات کلیدی از جمله:
تخصیص ظرفیت: اولویت باید به اطمینان از سفارشات در مقیاس بزرگ داده شود، در حالی که سفارشات در مقیاس کوچک باید خط تولید را با محصولات مشابه به اشتراک بگذارند.
همکاری در زنجیره تامین: قراردادهای بلندمدت- با تامین کنندگان امضا کنید تا از تامین پایدار موادی مانند LCD و پلاریزر اطمینان حاصل کنید.
کنترل کیفیت: SPC (کنترل فرآیند آماری) برای نظارت بر داده‌های تولید در{0}زمان واقعی و کنترل نرخ دوباره کاری زیر 0.5٪ استفاده می‌شود.
روند صنعت: با محبوبیت فناوری نور پس زمینه Mini LED، چرخه تولید برای مقادیر زیاد ممکن است 5-10 روز کاری به دلیل افزایش پیچیدگی فرآیند تمدید شود.
2، عوامل کلیدی موثر بر چرخه سفارشی سازی
1. پیچیدگی فنی
تعداد قطعات نمایشگر: نمایشگرهای با چگالی بالا با 256 قطعه یا بیشتر به فرآیندهای فتولیتوگرافی دقیق تری نیاز دارند، با تمدید چرخه 3-5 روز.
ویژگی‌های ویژه: مانند عملکرد لمسی، صفحه نمایش رنگی، یا زاویه دید خاص (مانند حالت دید کامل VA) نیازمند توسعه بیشتر آی‌سی‌های درایور، با چرخه اضافی 7-10 روزه است.
سفارشی سازی ساختاری: تجهیزات ویژه برای برش اشکال نامنظم (مانند دایره ها و کمان ها)، با چرخه طولانی 5-8 روز مورد نیاز است.
2. وضعیت زنجیره تامین
کمبود مواد: کمبود جهانی آی سی های راننده در سال 2021 منجر به نوسانات قیمت LCD شده است، به طوری که چرخه تحویل برخی سفارش ها تا 12 هفته افزایش یافته است.
تنگنای ظرفیت: زمانی که ظرفیت تولید ریخته گری ویفر 8 اینچی محدود باشد، چرخه تحویل آی سی های راننده ممکن است از 6 هفته به 12 هفته افزایش یابد.
3. نوع سفارش
سفارش نمونه: صفحه ماسک نیاز به طراحی مجدد دارد، با حداکثر زمان تحویل 15-20 روز.
سفارش اصلاح: بر اساس اصلاحات موجود در محصول (مانند تنظیم رنگ نور پس زمینه)، چرخه را می توان به 10-15 روز کوتاه کرد.
سفارش استاندارد: در صورت استفاده از قالب های موجود تامین کننده، چرخه را می توان به 7-10 روز فشرده کرد.
3، استراتژی های عملی برای کوتاه کردن چرخه سفارشی سازی
1. مدیریت پیش نیاز
یک کتابخانه استاندارد ایجاد کنید: الگوهای طراحی را برای اندازه های رایج (مانند 2.4 اینچ، 3.5 اینچ) و بخش ها (مانند 64 بخش، 128 بخش) جمع آوری کنید تا طرح های تکراری را کاهش دهید.
طراحی مدولار: مشخصات ماژول‌های نور پس‌زمینه، اتصال‌دهنده‌ها و سایر اجزا را برای بهبود استفاده مجدد از طراحی یکسان کنید.
2. نمونه بهینه سازی مرحله
فناوری نمونه سازی سریع: استفاده از لیتوگرافی تصویربرداری مستقیم لیزری (LDI) برای صرفه جویی در زمان تولید ماسک.
آزمایش موازی: آزمایش قابلیت اطمینان را به طور همزمان در مرحله اشکال زدایی فرآیند انجام دهید تا چرخه کلی کوتاه شود.
3. تولید و همکاری زنجیره تامین
استراتژی سهام ایمنی: یک انبار ایمنی 30 روزه برای موادی با زمان طولانی تولید مانند شیشه ITO و LCD ایجاد کنید.
ارتقاء اتوماسیون: معرفی دستگاه های صحافی تمام اتوماتیک برای افزایش راندمان تولید تا 50 درصد.
4. نوآوری کنترل کیفیت
بازرسی خودکار: استقرار سیستم بازرسی بصری برای کاهش زمان بازرسی از 2 ساعت در قطعه به 0.5 ساعت در قطعه.
پیش‌بینی ریسک: خطرات فرآیند را از قبل از طریق FMEA (تحلیل حالت شکست) شناسایی کنید تا از دوباره کاری جلوگیری کنید.
4، مورد صنعت: تجزیه و تحلیل چرخه سفارشی سازی برای ال سی دی ابزار خودرو
یک شرکت خودروهای انرژی جدید یک صفحه ابزار 7{1}}اینچی TFT-LCD را با جدول زمانی پروژه زیر سفارشی کرده است:
تأیید نیاز: 5 روز (تعیین شرایط مورد نیاز برای دمای کار از -40 درجه تا{2}} درجه، روشنایی 1000 نیت، رابط CAN bus و غیره).
تولید نمونه: 18 روز (به دلیل نیاز به توسعه مواد کریستال مایع با دمای گسترده، 3 روز تمدید شد).
تولید آزمایشی دسته ای کوچک: 22 روز (با استفاده مجدد از آی سی درایور نور پس زمینه تامین کننده، 5 روز صرفه جویی می شود).
تولید انبوه: 35 روز (با استفاده از خطوط تولید تمام اتوماتیک، با ظرفیت تولید روزانه تا 5000 قطعه).
کل چرخه: 80 روز (15٪ کوتاهتر از میانگین صنعت)، عوامل کلیدی موفقیت عبارتند از:
ظرفیت تولید آی سی راننده را سه ماه قبل قفل کنید.
با اتخاذ طراحی مدولار، ماژول نور پس زمینه دارای نرخ استفاده مجدد 80٪ است.
با معرفی سیستم بازرسی بصری هوش مصنوعی، نرخ بازده به 99.2 درصد افزایش یافته است.
