1، بهینه سازی طراحی: کاهش هزینه های ضمنی از منبع
مرحله طراحی، حلقه اصلی کنترل هزینه است و تصمیمات آن مستقیماً بر هزینه های تهیه مواد بعدی، بازده تولید، مصرف انرژی و سایر پیوندها تأثیر می گذارد. داده‌ها نشان می‌دهند که بهینه‌سازی طراحی می‌تواند هزینه‌های تولید را تا بیش از 30 درصد کاهش دهد، با استراتژی‌های خاصی از جمله:
انتخاب مواد و ساده سازی ساختاری
انتخاب مواد برای صفحه پوشش شیشه ای: شیشه سدیم کلسیم کمترین هزینه را دارد و برای سناریوهایی با نیازهای عملکرد مکانیکی پایین مناسب است. شیشه سیلیکونی آلومینیومی هزینه و عملکرد را متعادل می کند و آن را به انتخاب اصلی برای محصولات کوچک و متوسط- تبدیل می کند. اگرچه شیشه سیلیکونی آلومینیوم لیتیوم بهترین عملکرد را دارد، اما هزینه آن نسبتاً بالا است و فقط برای محصولات با ارزش افزوده{1} بالا توصیه می شود. به عنوان مثال، یک تولید کننده ژنراتور شوک الکتریکی قابل حمل، محدوده دمایی نمایشگرهای استاندارد را از -20 درجه به 70 درجه به -40 درجه به 85 درجه از طریق طراحی سفارشی افزایش داده است، در حالی که استفاده از بخاری و فن و کاهش هزینه های سیستم را تا 40٪ کاهش داده است.
ساختار ساده شده: صفحه روکش دوبعدی (ساختار مسطح خالص) کمترین هزینه را دارد و پس از آن صفحه پوششی 2.5 بعدی (طراحی سطح منحنی) و صفحه پوششی سه بعدی (سطح منحنی سه بعدی) بیشترین هزینه را دارد. اگر لازم نیست، ساختارهای دو بعدی یا 2.5 بعدی باید اولویت بندی شوند. به عنوان مثال، یک دستگاه پوشیدنی هوشمند خاص با تغییر پوشش سه بعدی به طراحی 2.5 بعدی، هزینه واحد خود را 15 درصد کاهش داد.
بهینه سازی درمان سطح: AF (فیلم مقاوم در برابر اثر انگشت) کمترین هزینه را دارد و پس از آن AR (فیلم ضد انعکاس و ضد انعکاس) و AG (فیلم ضد تابش خیره کننده) بالاترین هزینه را دارد. اگر نیاز به بازتاب زیاد نباشد، درمان AR یا AG را می توان حذف کرد.
الزامات تطبیق فناوری سفارشی
تعادل بین عملکرد و هزینه: از تعقیب بیش از حد پارامترهای بالا، مانند فناوری خروجی بالا/{0}}کم برق اجتناب کنید. اگر بتواند تقاضا را برآورده کند، می تواند هزینه های مصرف انرژی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. یک سازنده تجهیزات پزشکی زمان پاسخگویی را از 1 دقیقه به 30 ثانیه کاهش داده و هزینه های سیستم را تا 50 درصد از طریق LCD های سفارشی کاهش داده است.
طراحی مدولار: ماژول های کاربردی (مانند لایه های لمسی و مدارهای درایور) را استاندارد کنید تا هزینه های توسعه سفارشی سازی کاهش یابد. به عنوان مثال، یک تجهیزات کنترل صنعتی خاص می تواند چرخه توسعه را تا 40 درصد با استفاده مجدد از ماژول های درایور استاندارد کوتاه کند.
2، مدیریت زنجیره تامین: ایجاد یک مانع هزینه
زنجیره تامین یک حلقه کلیدی در کنترل هزینه است که نیازمند کاهش هزینه و بهبود کارایی از طریق همکاری تامین کننده، بهینه سازی موجودی و مدیریت تدارکات است.
ادغام تامین کننده و همکاری طولانی مدت-
استراتژی تامین‌کننده واحد: شراکت‌های بلندمدت-با تامین‌کنندگان اصلی ایجاد کنید و هزینه‌های تراکنش را از طریق یک صورت‌حساب مواد و روش‌های صدور صورت‌حساب ساده‌تر کاهش دهید. به عنوان مثال، یک تولیدکننده LCD خاص با ادغام تامین کنندگان هزینه های خرید را تا 20 درصد کاهش داد.
جایگزینی داخلی: با فرض رعایت استانداردهای عملکرد، مواد اولیه شیشه داخلی (مانند پاندا و شیشه جنوبی) ترجیح داده می شود که هزینه آن بیش از 30 درصد کمتر از مارک های وارداتی است.
بهینه سازی موجودی و لجستیک
مدیریت موجودی JIT (Just in Time): نظارت بر زمان واقعی موجودی از طریق سیستم های مدیریت تولید، تهیه بر اساس تقاضا و اجتناب از عقب ماندگی. یک شرکت خاص از طریق حالت JIT گردش موجودی را 50٪ افزایش داده و اشغال سرمایه را 30٪ کاهش داده است.
کنترل هزینه لجستیک: طراحی بسته بندی را بهینه کنید، روش های حمل و نقل اقتصادی را انتخاب کنید و نسبت هزینه های لجستیک را کاهش دهید. به عنوان مثال، یک شرکت خاص با تغییر به بسته بندی تاشو، هزینه حمل و نقل تک کالا را تا 15 درصد کاهش داد.
3، فرآیند تولید: بهبود بهره وری مبتنی بر فناوری
بهینه سازی فرآیندهای تولید می تواند به طور مستقیم هزینه های تولید را کاهش دهد، که نیاز به شروع از سه جنبه دارد: ارتقاء تجهیزات، بهبود فرآیند و بهبود بازده.
اتوماسیون و ارتقاء هوشمند
خط تولید خودکار: معرفی بازوهای رباتیک و تجهیزات تشخیص هوش مصنوعی برای کاهش مداخله دستی و بهبود کارایی تولید. به عنوان مثال، یک شرکت خاص بازده را از 85٪ به 95٪ افزایش داده و هزینه هر واحد را 12٪ از طریق فناوری اتصال خودکار کاهش داده است.
سیستم برنامه ریزی هوشمند تولید: بهینه سازی برنامه های زمان بندی تولید از طریق نرم افزار مدیریت تولید برای کاهش فراوانی تغییرات خطوط. یک شرکت خاص از طریق برنامه ریزی هوشمند به افزایش 20 درصدی در استفاده از تجهیزات و کاهش 15 درصدی در چرخه تولید دست یافته است.
بهبود فرآیند و افزایش بازده
تعداد الگوهای ماسک را کاهش دهید: برای کوتاه کردن چرخه تولید و کاهش هزینه های لیتوگرافی، از یک فرآیند 4{3}}صفحه یا 3 صفحه استفاده کنید. به عنوان مثال، یک شرکت خاص هزینه تولید TFT-LCD را با استفاده از فناوری قالب 3 ماسک 25٪ کاهش داد.
بهینه‌سازی فرآیند تمپر شیمیایی: شیشه‌های کلسیم سدیم و شیشه‌های سیلیکونی آلومینیومی یک-فرایند تمپر کردن تک مرحله‌ای را اتخاذ می‌کنند، در حالی که شیشه‌های سیلیکونی آلومینیومی لیتیومی برای جلوگیری از پردازش بیش‌ازحد و افزایش هزینه‌ها، از یک فرآیند تمپر دو مرحله‌ای استفاده می‌کنند.
4، دیجیتالی کردن سیستم های تولید: توانمندسازی تصمیم گیری با داده ها
ابزارهای دیجیتال می‌توانند به مدیریت شفاف کل فرآیند تولید دست یابند، تصمیم‌گیری{0}}از طریق داده‌ها را هدایت کنند و هزینه‌های پنهان را کاهش دهند.
نرم افزار مدیریت تولید (مانند سیستم EDC)
نظارت و هشدار در زمان واقعی: از طریق حسگرها و فناوری IoT، می‌توان به{0}پایش واقعی وضعیت تجهیزات و پیشرفت تولید دست یافت تا ناهنجاری‌ها را از قبل شناسایی کند. به عنوان مثال، یک شرکت از طریق سیستم EDC زمان از کار افتادن تجهیزات را تا 40 درصد کاهش داد.
تجزیه و تحلیل و بهینه‌سازی هزینه: سیستم به‌طور خودکار داده‌های هزینه‌ای مانند مواد، نیروی کار و مصرف انرژی را جمع‌آوری می‌کند، گزارش‌های تجزیه و تحلیل هزینه را تولید می‌کند و در تصمیم‌گیری{0}}کمک می‌کند. به عنوان مثال، یک شرکت خاص از طریق تجزیه و تحلیل هزینه دریافت که یک فرآیند خاص دارای نسبت بالایی از مصرف انرژی است و پس از بهینه سازی، مصرف انرژی در هر واحد 18٪ کاهش یافت.
قابلیت ردیابی و بهبود کیفیت
قابلیت ردیابی کامل فرآیند: پارامترهای کلیدی هر فرآیند تولید را برای تعیین سریع مسائل کیفیت ثبت کنید. به عنوان مثال، یک شرکت زمان تجزیه و تحلیل محصولات معیوب را از 2 ساعت به 10 دقیقه از طریق سیستم ردیابی کیفیت کوتاه کرده است.
مکانیسم بهبود مستمر: بر اساس داده‌های کیفیت، پارامترهای فرآیند را بهینه کنید و یک مدیریت حلقه بسته- تشکیل دهید. به عنوان مثال، یک شرکت با بهبود مستمر نرخ عبور محصول خود را از 90% به 98% افزایش داده است.
5، تمرین موردی: پروژه سفارشی سازی LCD برای یک دستگاه پزشکی
یک سازنده تجهیزات پزشکی باید یک LCD با قابلیت اطمینان بالا با محدوده دمایی -40 درجه تا 85 درجه، زمان پاسخگویی کمتر یا مساوی 0.5 ثانیه و طول عمر بیشتر یا برابر با 50000 ساعت سفارشی کند. بهینه سازی هزینه را از طریق استراتژی های زیر اجرا کنید:
بهینه‌سازی طراحی: استفاده از شیشه سیلیکونی آلومینیومی{0}}ساختار D+ سطح AF برای متعادل کردن عملکرد و هزینه. مدار راننده سفارشی برای کاهش عملکردهای اضافی.
یکپارچه سازی زنجیره تامین: قراردادهای بلندمدت-با تامین کنندگان داخلی شیشه امضا کنید تا هزینه های تدارکات را تا 25% کاهش دهید. کاهش اشغال سرمایه از طریق مدیریت موجودی JIT.
ارتقاء فرآیند: با معرفی تجهیزات اتصال خودکار، نرخ بازده به 96٪ افزایش یافته است. اتخاذ فرآیند قالب 3 ماسک برای کوتاه کردن چرخه تولید.
مدیریت دیجیتال: سیستم EDC را برای نظارت بر داده‌های تولید در زمان واقعی{0}}، بهینه‌سازی برنامه‌های زمان‌بندی و افزایش استفاده از تجهیزات تا ۱۸٪ به کار می‌گیرد.
در نهایت، هزینه فردی پروژه نسبت به طرح اولیه 32 درصد کاهش یافت و چرخه توسعه تا 40 درصد کوتاه شد و با موفقیت سهم بازار را تصاحب کرد.
