一، نقص نمایشگر: تجزیه و تحلیل علت ریشه ای ناهنجاری های بینایی
1. آلودگی داخلی و آلودگی فیبر
پدیده: لکه‌های سیاه، لکه‌ها یا اجسام خارجی فیبری روی صفحه ظاهر می‌شوند که بیشتر در داخل لایه کریستال مایع متمرکز شده‌اند.
علت: تمیزی ناکافی در محیط تولید، در نتیجه اختلاط ذرات فیبر در مواد کریستال مایع. یا آلودگی درزگیر در طول فرآیند بسته بندی.
تأثیر: آلودگی داخلی جزئی ممکن است فقط زیبایی شناسی را تحت تأثیر قرار دهد، اما تجمع الیاف ممکن است با آرایش مولکول های کریستال مایع تداخل داشته باشد و در نتیجه صفحه نمایش تار شود.
Case: A medical equipment manufacturer reported that after using their monitor segment code screen in an environment with humidity>80 درصد به مدت 3 ماه، لکه های سیاه فیبری روی لایه کریستال مایع ظاهر شد که مشخص شد ناشی از ترکیبات فرار باقی مانده در چسب بسته بندی است.
2. خراش های داخلی و آسیب لایه PI
پدیده: صفحه نمایش خطوط سیاه، خطوط سفید یا بخش های قلم شکسته را نشان می دهد که معمولاً زمانی که لایه جهت PI (پلی ایمید) خراشیده می شود، دیده می شود.
علت: آسیب فیزیکی به لایه PI ناشی از اصطکاک در طول فرآیند تولید، یا تماس با لایه رسانا با جسم سخت در هنگام تعمیرات مشتری.
تأثیر: آسیب غیر قابل برگشت به لایه PI می تواند باعث اختلال در آرایش مولکول های کریستال مایع شود و در نتیجه نقص نمایش دائمی ایجاد شود.
داده‌ها: طبق آمار تولیدکننده کنترل‌کننده‌های صنعتی خاص، خطاهای خراش داخلی ۱۲٪ از نرخ تعمیرات پس از فروش را تشکیل می‌دهند، که ۷۰٪ آن به دلیل تنظیم نامناسب پین در طول تعمیر خود مشتری است.
3. رنگ ناهموار و انحراف از رنگ پایه
پدیده: صفحه نمایش الگوهای رنگین کمان، لکه های رنگی یا یک رنگ پس زمینه مایل به زرد/سفیدتر را نشان می دهد.
علت:
عیوب فرآیند: انحراف در زاویه اتصال پلاریزر، تفاوت دسته ای در مواد کریستال مایع.
عوامل محیطی: دمای بالا می تواند باعث تغییر در فعالیت مولکول های کریستال مایع شود یا اشعه ماوراء بنفش می تواند باعث پیری فیلم های پلاریزه شود.
مورد: یک سازنده کنتور هوشمند در طول آزمایش تغییر دما از -20 درجه تا 70 درجه متوجه شد که محصول آنها دارای یک الگوی رنگین کمان در وسط صفحه نمایش است. پس از تنظیم فرآیند پیوند فیلم پلاریزه، مشکل حل شد.
4. رانندگی غیرعادی و پدیده ارواح
پدیده: صفحه نمایش بخش‌هایی از قلم (شبح‌سازی) را نشان می‌دهد که نباید روشن شوند، یا الگوی تار است.
علت:
عدم تطابق ولتاژ: ولتاژ مدار محرکه بالا باعث چرخش بیش از حد مولکول های کریستال مایع می شود که منجر به تحریک نادرست بخش های قلم مجاور می شود.
تداخل الکترومغناطیسی: پرش سیگنال ناشی از محیط میدان مغناطیسی قوی.
راه حل: ولتاژ محرک را روی آستانه عملکرد کریستال مایع (معمولاً 3.5 تا 5 ولت) تنظیم کنید و یک لایه محافظ برای کاهش تداخل اضافه کنید.
2، شکست سازه: تعمیر و پیشگیری از آسیب فیزیکی
1. آسیب صفحه نمایش و آسیب لایه رسانا
پدیده: گوشه های صفحه ترک خورده، لبه ها ترک خورده یا لایه رسانای سمت پین شکسته شده است.
علت:
تاثیر حمل و نقل: بسته بندی نامناسب منجر به برخورد می شود.
عملکرد انسانی: مشتری در طول تعمیر و نگهداری از نیروی بیش از حد برای صاف کردن پین ها استفاده می کند.
سختی تعمیر: اگر لایه رسانا شکسته شود، باید از تجهیزات حرفه ای برای جوشکاری مجدد استفاده شود. اگر صفحه نمایش آسیب دیده باشد، معمولا غیر قابل برگشت است و نیاز به تعویض دارد.
مورد: یک تولید کننده تجهیزات لجستیکی گزارش داد که میزان آسیب صفحه نمایش کد سگمنت آن در حین حمل و نقل به 3٪ رسید و سپس با بهبود بسته بندی جذب شوک فوم، میزان آسیب به 0.5٪ کاهش یافت.
2. برش و ترک ضعیف شیشه
پدیده: لبه های صفحه برآمده، فرورفته یا سطح برش ناهموار است.
علت: پارامترهای فرآیند برش کنترل نشده، مانند سرعت برش بیش از حد Y- که باعث شکستگی لبه شیشه می‌شود.
تأثیر: برش ضعیف می تواند آب بندی صفحه را کاهش دهد و خطر ورود آب را افزایش دهد.
استاندارد تست: صنعت نیاز دارد که زبری سطح برش Ra کمتر از 0.8 میکرومتر و عرض لبه لبه کمتر از 0.1 میلی متر باشد.
3. آسیب پلاریزر و خوردگی
پدیده: خراش، حباب یا تغییر رنگ روی سطح پلاریزه کننده.
علت:
خوردگی شیمیایی: حلال هایی مانند الکل و استون به لایه پلاریزه نفوذ می کنند.
آسیب فیزیکی: خراش های ناشی از تمیز کردن لایه رسانا توسط مشتری توسط یک تیغه.
مورد: یک تولیدکننده صنعتی HMI متوجه شد که پس از یک سال استفاده در محل مشتری، فیلم پلاریزه کننده امواج آب را نشان می دهد که تشخیص داده شد که ناشی از نفوذ الکل به لایه رسانا در طول تمیز کردن است.
3، خطاهای مربوط به فرآیند: قابلیت ردیابی و بهبود عیوب تولید
1. اختلاط و عدم تطابق نسخه
پدیده: تفاوت قابل توجهی در جلوه نمایشگر همان دسته از صفحات وجود دارد یا برچسب گذاری لایه رسانا گیج کننده است.
علت: اختلاط صفحه نمایش مدل ها و نسخه های مختلف در خط تولید.
تاثیر: اختلاط مواد ممکن است باعث عدم تطابق در مدار رانندگی شود که منجر به ناهنجاری‌های نمایشگر شود.
راه حل: قابلیت ردیابی کامل فرآیند را از طریق شناسایی لایه رسانا (مانند کدهای QR، شماره های دسته) پیاده سازی کنید و تجهیزات مرتب سازی خودکار را اضافه کنید.
2. نقص در فرآیند SMT
پدیده: چسبیدن فیلم پلاریزه به عقب، حباب ها یا الگوهای موج دار.
علت:
خطای پارامتر دستگاه نصب سطحی: کنترل دما و فشار نامناسب.
رطوبت محیطی: رطوبت زیاد باعث می شود لایه پلاریزه رطوبت را جذب کند.
داده ها: طبق آمار یک سازنده صفحه نمایش خاص، میزان عیب وصله ها زمانی که رطوبت بالای 60 درصد است به 2.5 درصد افزایش می یابد و پس از نصب رطوبت گیر به 0.8 درصد کاهش می یابد.
4، راه حل جامع: مدیریت کامل فرآیند از پیشگیری تا تعمیر
1. اقدامات پیشگیرانه
پایان تولید:
سطح اتاق تمیز را به شدت کنترل کنید (زیر کلاس 1000).
بهینه سازی پارامترهای فرآیند برش و نصب روی سطح و افزایش بازرسی آنلاین (AOI).
مشتری:
ابزارهای تمیز کننده تخصصی (مانند پارچه{0} بدون گرد و غبار، ایزوپروپانول) را ارائه دهید.
پرسنل تعمیر و نگهداری را آموزش دهید تا به صورت استاندارد عمل کنند و از لمس صفحه نمایش با اجسام سخت خودداری کنند.
2. استراتژی تعمیر عیب
عیوب قابل بسته بندی مجدد:
خم شدن پین: چسب UV را با تفنگ هوای گرم گرم کنید و زاویه را دوباره تنظیم کنید.
خراش فیلم پلاریزه: فیلم قدیمی را بردارید و دوباره آن را وصل کنید (مطمئن شوید که شیشه آسیبی ندیده است).
عیب های غیر قابل تعمیر:
نشتی LCD، شکستگی شیشه، شکستگی لایه رسانا: به طور مستقیم ضایع شده و با صفحه نمایش جدید جایگزین کنید.
3. بهبود قابلیت اطمینان طولانی مدت
ارتقاء مواد: با استفاده از فیلم پولاریزه کننده{0}مقاوم در برابر خوردگی و شیشه با استحکام بالا-.
بهینه سازی طراحی: استحکام حاشیه صفحه را افزایش داده و تاثیر حمل و نقل را کاهش می دهد.
کنترل محیطی: توصیه می شود مشتریان از آن در محیط 20- تا 60 درجه و رطوبت استفاده کنند.<70%.
